Экологически чистое производство

АО «БСК», входящее в группу компаний «Росхим», активно внедряет инновационные технологии на своём производстве, ориентируясь таким образом на экологические аспекты. Так, успешные исследования специалистов предприятия привели к разработке уникальной системы фильтрации дистиллерной жидкости (ДЖ), благодаря которой существенно сокращается воздействие на окружающую среду.

Уже десять лет на территории производства «Сода» функционирует уникальное отделение фильтрации дистиллерной жидкости (ОФДЖ). Его работа направлена на решение проблемы с отходами производства кальцинированной соды.

В ОФДЖ поступает дистиллерная жидкость, которая образуется в производстве кальцинированной соды. Далее в отстойнике-загустителе посредством дозирования флокулянта происходит разделение ДЖ на твёрдую (минеральный продукт содового производства), и жидкую составляющие (осветлённая часть). До реализации данного проекта этот процесс происходил в специальных шламонакопителях, но теперь это возможно делать в мембранных фильтр-прессах. После этого происходит отжим под давлением и выгрузка готового минерального продукта содового производства, который попадает под транспортёр, а далее – в грузовые автомобили. Таким образом, технология отделения позволяет превратить отход в продукт, который используется в качестве сырья для промышленности.

– Минеральный продукт содового производства успешно зарекомендовал себя как рекультивант. С его помощью идёт биологическое восстановление нарушенных земель. Помимо этого, МПСП используется и в строительной области, – говорит директор по производству «Сода» Юрий Иванов.

Инновационная технология очистки дистиллерной жидкости предотвращает попадание твёрдых отходов в шламонакопитель БСК – специальный резервуар для накопления жидкости при изготовлении кальцинированной соды. Благодаря этому в перспективе появляется возможность зарекультивировать два крупнейших отсека ёмкостью 136 и 94 га.

– Содовые производства по всему миру в основном строятся вблизи морей. Именно туда предприятия сливают схожую по составу с морской водой дистиллерную жидкость. Мы же перерабатываем поступающий продукт, отделяем его твёрдую составляющую. Это позволяет значительно уменьшить экологический след от деятельности компании. Таким образом, вопрос с рекультивацией и последующим озеленением наших шламонакопителей уже решён, – комментирует исполнительный директор БСК Александр Пименов.

Жидкую часть после фильтрации планируют направлять на производство жидкого и гранулированного хлористого кальция, к их «соседям» по цеху, где идёт проектная разработка по расширению и увеличению мощностей производства ЖКХ и ГХК.

О запуске уникального производства для России и всех тонкостях рабочего процесса нам рассказал начальник цеха № 74 ОФДЖ Ярослав Васильев, который стоял у самых истоков.

– Отделение фильтрации дистиллерной жидкости (ОФДЖ) – это, прежде всего, экологический объект, нацеленный на уменьшение, а в дальнейшем и полное исключение сброса дистиллерной жидкости в шламонакопители, во-вторых, это прекрасная возможность получить ценный минеральный продукт, который можно использовать как удобрение и рекультивант.

Откровенно говоря, нам есть чем гордиться, – мы стали новаторами, пионерами в использовании таких промышленных масштабов и технологий в России, которые применяются и сегодня. Я устроился в цех в мае 2014 года, в июле мы уже осуществили успешный пуск. Но всё же потребовалось некоторое время, чтобы поработать над улучшением технологического режима и достижением необходимых показателей в установленный срок. Эти вопросы решались совместно с немецкими коллегами. Мы понимали, что некоторые моменты без нас не могут быть доработаны и иногда решения находились прямо на ходу.

С первого дня основания цеха работает и аппаратчик фильтрации Татьяна Викторовна Уренева.

– На предприятии я работаю уже 36 лет. Сначала была аппаратчиком на известковой печи № 1. По состоянию здоровья в 2014 году перешла в ОФДЖ. Начинали с нуля, даже анализы проводили самостоятельно, обучались работе с немецким оборудованием. Первый МПСП у нас шёл не сразу, нам пришлось выяснять в чём причина. Немцы с помощью переводчиков объясняли нам тонкости работы. Мы очень волновались, так как для нас все было в новинку. Так потихоньку и приноровились работать. Теперь я сама обучаю новых сотрудников. Приятно видеть, как мои ученики развиваются и становятся наставниками для других. Радует, когда люди стремятся к знаниям и готовы обучаться, работать. Коллектив у нас замечательный, каждый подходит к своей работе с интересом, хоть старожилов цеха осталось не так много.

Со времени пуска работа по улучшению процесса в отделении не останавливается. Речь идёт о внедрении системы аспирации для улучшения микроклимата и создании локальных кондиционирующих систем. Установлены системы вентиляции для обеспечения своевременного отдыха и нормального рабочего графика. Для улучшения потока жидкостей и фильтрации воздуха и воды совершена обвязка трубопровода.

– Все эти изменения были осуществлены на практике, и мы продолжаем стремиться к улучшению работы и повышению эффективности. Совместными усилиями нашего коллектива мы проводим разработку и лабораторные испытания, а затем переходим к промышленным испытаниям, справляясь с возникающими нюансами. Этапы реализации пропускаем через себя. Вышел за забор, тоже думаешь об этом. Конечно, мы стремимся к быстрым и качественным результатам. Успех приносит непередаваемые ощущения. Радуемся положительным результатам, которые являются заслугой нашей команды, – отмечает Ярослав Васильев.

Безотходное производство в Башкирской содовой компании стало реальностью. И стерлитамакские содовики это доказали, внедрив современную технологию по переработке твёрдых отходов, из которой получается востребованная продукция.

Отметим, что в России технологию фильтрации дистиллерной жидкости впервые открыли именно на АО «БСК».